金刚石软（水）磨片【平面螺旋型】：
我们的金刚石软（水）磨片使用进口金刚石微粉和树脂结合剂材料,以精湛的技术及先进的生产工艺制作而成,磨片出刃快,锋利度好,质量稳定,使用寿命长,工作,表面上光快,环保无毒不掉色,现已广泛应用于石材加工,地板翻新,瓷砖生产等行业。
软（水）磨片具有统一规范的粒度色系和良好的柔韧性,在花岗岩,大理石,人造石等线条,倒角,台面板,弧形板及异型石材加工方面运用广泛,有多种形状（平面直线型和螺旋型）,规格可选,各种粒度号用不同颜色来区分,可根据客人需要和习惯灵活搭配各种手磨机,地板翻新机,陶瓷抛光机使用。
金刚石软（水）磨片在加水的条件下能完成对石材,玻璃,陶瓷等材料的抛光和研磨加工。螺旋型软（水）磨片磨削锋利,耐热性和抗压性好,并且在不改变石材本身颜色的前提下,具有上光快,亮度高和不易褪色等优点,赢得了广大用户的认可！
金刚石磨片基体热处理工艺特点及存在的问题 从金刚石磨片基体的技术标准要求可以看出,要达到基体的弹性极限和硬度指标,对于65Mn用作基体材料的金刚石磨片,其热处理方式应采用淬火+中温回火。
但金刚石磨片基体淬火有个非常突出的特点,那就是淬火变形量和开裂倾向性大。
产生变形的原因有：
（1）加热无论是空气还是盐浴,热的对流或多或少都会对片基产生冲击而造成加热变形。
产生裂纹的因素诸多,如钢的化学成分、原材料缺陷、原始组、加热因素、冷却因素、锯片特有的结构特点导致片端面分布各种应力聚集,尤其是周边的拉应力大增加等都是形成裂纹的潜在因素。
由于基体是薄片件,面积大而厚度薄,其直径从300mm-1600mm,而厚度一般只有2-4mm,这么大的薄片件淬火时的热处理变形和开裂正是基体热处理的难点。因此,如何减少淬火变形和开裂的控制以满足基体平面度和硬度的要求是金刚石磨片基体热处理的关键。
目前,我国很多生产厂家对金刚石磨片基体的热处理采用自由淬火+加压回火的工艺。在加压回火中,平面度和硬度是两个相互矛盾的因素,为纠正淬火变形,回火后以达到平而度的要求,势必升高回火温度或增加回火次数,但较高的回火温度和多次回火,必定造成基体硬度的下降,同时往往得不到需要的回火屈氏体使用组织,而是回火索氏体。
因此采用普通自由淬火+加压回火的工艺,很难达到基体平面度和硬度两个技术参数的统一,即使宏观上的技术指标能达到要求,往往微观上的金相组织不完全是回火屈氏体,夹杂有一般屈氏体组织,因金相组织的原因,也很难达到使用性能的要求。往往造成产品质量不稳定,废品率高,质量档次低。因此,热处理技术不合理或不太过关,是导致目前我国很多厂家金刚石磨片基体生产水平和产品质量不高的主要原因。
造成金刚石树脂磨片质量不稳定的问题有哪些？
金刚石树脂磨片生产过程中会产生许多质量问题，由于金刚石树脂磨片制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
一、原材料问题
金刚石树脂磨片是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料方面应该关注的问题
目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：
（1）磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：
（1）树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。过高的游离酚含量，会加速金刚石树脂磨片加热硬化后的树脂裂解，影响磨片的强度；
（2）树脂粉与混合均匀性，作为树脂的硬化剂，加入量不足，树脂硬化不完全，影响磨片的强度和硬度；含量过高，则过量的不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使磨片的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）结合剂粒度过粗或过细：
一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响磨片的硬度和强度。即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割磨片和钹形磨片来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#.
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了金刚石树脂磨片的切磨削性能。
金刚石磨具制品的加工相关知识分享1.制品加工的目的金刚石磨具制品通过精加工可以使其几何形状和尺寸精度符合成品质量要求，使金刚石磨具表面与 内部硬度一致，且提高金刚石磨具制品的外观质量，有利于商品化要求，降低用户的修整费用。2.制品加工的范围凡是只有经过加工的才能达到质量标准要求的几何形状和尺寸精度的金刚石磨具，就必须加 工，如水浇注成型的金刚石磨具;窑前加工的金刚石磨具直径>100 mm的平行、异形磨片;外径多125 mm 的平面带凹面磨片;磨钢球磨片;各种磨石及用户要求的特殊金刚石磨具。凡是不必加工，金刚石磨具形 状和尺寸精度就能达到质量标准要求的，就不须加工。3.金刚石磨具的加工方法常用加工方法有车削加工、磨削加工等。在选择加工方法时常根据金刚石磨具不同部位，以保 证加工质量和加工效率(-35)。4.加工工艺的确定为了保证加工后制品几何形状和尺寸精度，加工时 必须首先找出基准。道加工工序为基准线或基准 面，在此基础上加工其他部位。另外为了减少形位公差，提高金刚石磨具的几何形状，尺寸精度，加工时应尽量不采 用过度基准或多次装卸。
以上信息由专业从事电镀金刚石切片规格的光明金刚石于2025/4/27 10:25:00发布
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